坯体裂纹问题在加气块设备制品中的出现率是比较高的一种现象，主要问题就是出现在原材料、切割部分以及蒸养部分。以下我们就来具体分析以下情况以及解决方法
坯体裂纹大体有：(表面龟裂，横向贯穿裂，边部裂纹)
一、表面龟裂出现此裂纹，发生在坯体发气结束后，在坯体表面出现不规则的细裂纹，有的深入坯体10多Cm，可造成砌快部分损坏，主要是石灰过火成分较多，或与原有石灰的消解温度及有效CaO含量明显变化，也有因石灰存放过久，发热量偏低，增加了石灰用量所造成。
二丶横向贯穿此裂纹大都是料桨发气与稠化不均所造成当料桨温度高，稠化快，铝粉发气后期的气体和温度上升，使已稠化的坯体产生弧形裂纹料桨发气过早，再进入模框里，则出现气孔不均匀的弧型层裂纹在静停养护过程中，如有碰撞、晃动一或振动也会出现裂纹发现这类情况，必须调整工艺配方和保证平稳的机械运行进行解决切割时出现的贯穿裂纹，此裂纹有多种情况一是静停坯体由浇注底板变形而造成，再有就是坯体强度不均匀，还有水平切割沉陷，造成坯体裂纹甚至断裂因此，切割时的裂纹，既有设备的平整度，平稳度，又有工艺控制方面的原因必须对设备和工艺配方进行调整，方可达到处理效果。
三、边部裂纹坯体边部裂纹，在蒸压养护过程，坯体由初凝转化为终凝成品，其中釜内温度通常在190度左在，高压1.25Mpa左右进行养护当升温、降温未按照蒸压养护工艺，坯体内部将发生较大的内应力并开裂其裂纹多发生在坯体四周或四个边角部位，一般垂直于底板，如铝粉搅拌不均，坯体上、下部气孔部分差异明显，也时常出现下部弧形裂纹。
加气块设备坯体发生之上裂痕的缘由大多与发气没有够匀称酣畅相关。当料浆量度高，稠化快时，铝粉发气前期的气体和量度下降，能够使曾经稠化的年初坯体发生程度层裂。当料浆发气早，边浸度没有均的弧形分层，正在坯体软化进程中，该署分层的界面处就简单发生裂痕。
在生产粉煤灰蒸压加气混凝土时，将制备好的料浆注人模具中移动至初养室静置硬化形成坯体。当进行水平切割时，坯体切割至1/3时，坯体就产生裂纹，进入直切系统，抬升时，裂纹增多增大。
★开裂原因分析：
1 生石灰的细度
石灰是生产蒸压加气混凝土的主要钙质材料，其主要作用是提供有效氧化钙，使之在水热条件下与粉煤灰中的SiO2、A12O3作用，生成水化硅酸钙和水化铝酸钙，从而使制品获得强度。
石灰要保持一定的细度，促进其硅质材料的表面反应，生成更多的水化产物;更重要的是减少石灰消化过程中的体积膨胀，避免坯体开裂。反之若细度过大，会加速石灰的快速消化，引起料浆的不稳定。同时增加动力消耗及生产成本。
2 生石灰的消化性能
生石灰检测：消化温度101℃、消化时间6.40 min、有效CaO 81.15%、MgO 8.5%，稠化稍差。
3 石灰中的MgO含量
石灰中的MgO因过烧而消化极慢，往往在坯体硬化之后才开始消化，发生体积膨胀开裂。还会造成制品返霜。
4 石灰用量偏高或料浆初始温度偏高
石灰用量偏高时，切割时出现裂纹是坯体温度过高，切割增加了坯体散热面积，大量的散热必然使坯体内部产生应力，当坯体的强度不能抵挡热应变时，就产生裂纹，其裂纹产生的方向总是垂直坯体的最长方向，也就是在切割后坯体的高度方向，一般为60cm左右。
5 粉煤灰细度的影响
适当提高细度可以提高强度，收缩值增加不大;但磨得过细(4900孔/c㎡，筛余6.2%)，则强度增加很少，而干燥收缩值和自然收缩值均猛增一倍以上，造成坯体开裂。
6 水料比过大或过小造成裂纹
水料比过大，坯体成型的后期因水分大量蒸发，易造成坯体收缩而引起的裂纹较细，其破坏深度较浅。另外，水料比过大而硅质材料较粗时，容易使固体物料快速沉降，引起坯体密度上下偏差过大，会因坯体的上下压力偏差大造成水平裂纹，并使制品断裂。
水料比过小，则会因石灰消化时缺少必要的水分使坯体失去流动性而表面发生龟裂。
7 托板、模具、直切系统四脚抬升等变形导致坯体开裂、机械振动开裂
加气混凝土坯体脱模后，经过翻转、移动、水平切割，四脚抬升垂直切割等工序才能完成规定尺寸的切割，托板在自身重量以及砌块坯体荷载的双重作用下产生扭曲变形，此时坯体内部受到托板扭曲变形产生的挤压或拉伸力的作用下发生纵裂。
严重的是，液压抬升四脚变形，不水平，当抬升坯体进行直切时，裂纹增大、增多。
托板在承载坯体运输过程中，伴随机械振动产生裂纹。
8 静停室设计不合理，达不到稠化温度要求
有的生产企业在设置静停室时，为节省投资，静停室简陋，达不到工艺要求，特别是在冬季，静停室温度达不到料浆稠化要求，加之模具又是冷的，当料浆注入模具中，模具四壁散热快，导致料浆的温度由中心向四周逐渐降低，料浆中部发气，稠化速度往往偏高，四周发气，稠化速度略慢，模箱内中部便早早形成了“硬核”结构，导致坯体翻转脱模时不可避免地出现不对称变形开裂，更为严重的时候，切割时还会断钢丝。
★解决方法
a.严格控制石灰的细度在4 900孔/c㎡筛的筛余15%为宜。
b.用三乙醇胺打“点滴”方式，即在磨头仓下的喂料器出料口前端设一自流滴管滴加三乙醇胺为助磨剂，可以提高石灰细度，促进坯体内水化反应速度，是坯体硬化加快，初养时间缩短。
还可以解决“糊磨”、“包球”现象，而且生产的蒸压加气混凝土制品外观均匀，无任何生石灰凝聚的斑点。
c.当无法获得中速灰时，采用“喷雾助磨”。用少量水成雾状喷入石灰磨中以改良粉磨过程，少量水能使部分石灰消解，减少快速灰在浇注时释放出的消化热，延缓消化速度，所以“喷雾助磨”是对快速灰改性的有效措施之一。
d.适当增加石膏掺入量至5%(正常时3%)石膏作为蒸压加气混凝土生产的调节剂有如下作用：(一)掺加铝粉的放气反应;(二)阻止水泥铝酸盐的快速凝结;(三)抑制石灰的消化，使其消化时间延长，并降低最终消化温度;(四)提高坯体及空翻制品的强度，改善收缩性能。
例如：不掺入石膏时，消化时间为4 min;掺入量只占石灰用量的5%时，消化时间即延长到20 min，消化温度则由95 ℃降至78 ℃。
e.严格控制氧化镁含量7%以下。
f.适当减少石灰用量和适当降低料浆初始温度。
g.适当调整水料比。
h.严格控制粉煤灰的细度。粉煤灰的细度必须适当控制在4 900孔/c㎡筛余28.3%即可;若在4 900孔/c㎡筛余6.2%即可，不必经过湿磨调浆。料浆细度一般要求达到2 800 c㎡/g~3200 c㎡/g即可。
i.吊运翻转，切割、托板、模具、运输等设备的精准性。
蒸压加气混凝土坯体质量大而强度小，脆弱易裂，所以必须安装使用有实力的设备厂家提供的调运翻转、切割、托板、模具、运输等设备及设施，确保台面及相关部件最大限度的平整，精确，平稳的翻转，平稳升降、运输，均不得对坯体产生冲击、振动。这些设备要尽可能简单紧凑便于修理、操作、安全、可靠、耐用。
j.改造静停室。改造静停室，使之温度达到稠化工艺要求夏季温度在
25 ℃左右，冬季35 ℃左右。模箱、模板要有保温措施。
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