加气混凝土坯体产生的裂纹是影响产品合格率及质量的主要因素，如何解决坯体裂纹应从原材料、机械设备、工艺控制等三大方面着手，根据其具体成因，采取措施进行调整。
一、原材料方面产生的裂纹
(一)粉煤灰
粉煤灰的活性主要与密度，细度，玻璃体含量有关。原状粉煤灰细度较粗，如果含碳、漂珠等惰性物质较多时其活性较差。与水泥、石灰不能充分进行水化产物，坯体稠化慢，切割时间长，不仅影响浇注稳定性，而且坯体塑性差，硬化时间长，切割时容易产生裂纹。
措施：应对粉煤灰进行磨细处理以改善料浆性能;当生产线无磨机时，应尽可能做到粗细搭配使用，尽量控制在工艺要求的比重和细度范围内。
(二)石灰
石灰以中速石灰8-15min，温度65-85℃为宜。如用快速石灰，短时间内消解完毕，发热集中在前期，不但料浆稠化快，发气不疏畅.而且坯体硬化时间较长，静停时间长，坯体表面散热较多，造成坯体中心温度高，模具边角温度低，坯体各部位硬化不一致，切割时抵抗变形能力差，容易造成坯体表面大面积龟裂，靠模框四周有均匀缝隙。
措施：应选用定点窑生产的中速石灰;如使用快速灰浇注时增加搅拌时间，降低浇注温度，适当增加石灰和石膏用量，增加静停预养窑的保温，保证坯体内部结构和温度的均匀性。
(三)铝粉
铝粉发气量并不一定能形成理想的气孔，如果发气过快过早，氢气易从料浆逸出，造成塌模或气孔聚集形成大孔;而铝粉发气过晚或发气延续时间过长。当料浆逐步稠化，失去流动性时，气体必将产生憋气，造成气孔与气孔相互贯通，产生水平和弧形的和横向的裂缝，这类裂缝深入坯体内部，对制品影响较大。
措施：铝粉的发气曲线与料浆稠化相匹配。通常，采用方法是借用瑞典西波列克斯公司对铝粉的标准发气曲线试验规定：铝粉70mg，在温度45℃，由50g水泥、30mL水、20mL摩尔浓度为0.1mol/L的NaOH溶液组成的水泥浆中进行发气，其发气时间与发气量(换算成标准状态的产气量)的关系曲线。JC/T407-2008《加气混凝土用铝粉膏》已对试验方法作了严格的规定。
通常，我们要求铝粉的发气曲线落在一定范围之内，如图2所示，发气曲线落在Ⅰ区的铝粉，颗粒过细，发气过早、过快。发气曲线落入Ⅱ区的铝粉，则可能颗粒过大，反应迟缓，往往使整个发气过程拖了一个长长的尾巴。
(四)石膏
石膏不仅在发气过程调节剂，也参与水热合成反应从而提高制品强度，减少收缩，提高抗冻性。对生石灰消解和料浆稠化速度起到的延缓作用。石膏的掺合量占干物料的3-5%为宜。小于3%坯体稠化快，静停时间短，从上到下多个位置间断断裂。大于5%时，坯体稠化慢，静停时间过长，从上到下连续多排竖裂。
二、工艺控制方面产生的裂纹
(一)料浆搅拌不均匀
铝粉不均匀时，坯体上、下部气孔相差悬殊，坯体下部密度过高，也可能使整模坯体产生弧线裂纹。有些裂纹虽然并非蒸压养护所造成，但在蒸压护后才能发现，其中以水料比，浇注温度，配合比，坯体的停放环境等影响最大。
(二)水料比过大
坯体成型后期因水分大量蒸发，易造成坯体收缩而引起裂纹，这类裂纹一般较细，并且破坏深度较浅，水料比较大且硅质材料较粗时，容易使固体物料快速沉降，引起坯体密度上下偏差过大，会因坯体的上下压力差偏大造成水平裂纹，并使制品断裂，水料比过小，则会因石灰消解时缺少必要的水分使坯体失去流动性而表面发生龟裂，这类裂缝随浅，但裂纹宽度较大。
(三)浇注温度过高
容易引起成型后期坯体大量失水，特别是在切割以后，由于坯体缺少弹性，难以抵抗大量散热引起的收缩而使坯体产生裂纹，这类裂纹主要发生在模具中部热量集中的部位。
(四)配合比
由于石灰、水泥等钙质材料使用过多而引起坯体总的热量过大，坯体过早失去弹性。从而造成裂纹，这类裂纹基本类似于水料比过小和浇注温度过高造成的裂纹。
(五)静停时间
坯体的停放环境也是造成裂纹的一大因素，其主要为环境温度和湿度过低，使坯体周围(或切割后快体周围)因温度差或快速失水造成裂纹，这也是制品缺陵掉角的原因之一。
因此，对于蒸压加气混凝土砌块的裂纹必须综合考虑各种因素，从多方面入手，寻找合适的平衡点，实现生产质量目标。
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