年产20万立方加气混凝土设备生产线

　　加气块生产线以硅质材料(砂、粉煤灰及含硅尾矿等)和钙质材料(石灰、水泥)为主要原料，掺加发气剂(铝粉)，通过配料、搅拌、浇注、预养、切割、蒸压、养护等工艺过程制成的轻质多孔硅酸盐制品的新型建筑材料生产线。它可以制作成各种规格的砌块。具有重量轻，抗压强度大，保温隔热性能好，提高房屋的舒适性和功能性，降低建筑成本，能有效抵抗水灾、火灾、飓风和地震，保护生命和财产，在制造、运输、使用过程中无污染，保护耕地，节能降耗等优点，是一种性能良好的新型墙体材料。

　　一：加气混凝土原材料的技术要求

　　1.粉煤灰：技术参数如下：二氧化硅及三氧化铝的含量大于70%，烧失量小于8%。

　　2.块状生石灰：有效氧化钙含量大于75%，消解时间8-15分钟，消解温度大于65度，过烧石灰含量小于8%，粉灰含量小于10%，氧化镁含量小于5%。

　　3.石膏：二水生石膏或磷石膏，三氧化硫含量大于35%。

　　4.铝浆：固体分含量大于65%，活性铝含量大于90%。

　　5.水泥：32.5R散装水泥。

　　6.砂：二氧化硅含量大于85%，粘土含量小于3%，无杂草、石子。

　　二：生产工艺描述

　　1.原材料处理

　　A.水泥采用散装水泥,通过散装水泥车,气力输送至配料楼水泥贮仓。

　　B.石灰、石膏分别通过颚式破碎机破碎后，由提升机进入不同的两个仓，由电子皮带称计量给料，进入磨机混磨，磨细的混灰由提升机输送到配料楼混灰贮仓备用。

　　C.砂(粉煤灰)汽车运输进厂，倒入漏斗，通过变频调速皮带机给料，进球磨机磨细后，流入30立方米搅拌罐备用。

　　2.配料浇注

　　以上物料备好后,电子称各自计量,由搅拌机搅拌,尔后加入计量好的铝粉,搅拌45秒后,浇注入模。

　　3.切割

　　浇注发泡后，坯体静停到一定的硬度(约2小时)，即进行切割，通过翻转切割机，把坯体翻转90度，首先进行水平切割，再完成竖向切割。

　　4.蒸压养护

　　切割好的坯体，通过行车编组，达到一定的数量后，即可进入蒸压釜进行11小时的养护。

　　三：生产工艺特点

　　1.定点浇注

　　采用定点浇注可以节省厂房面积，便于集中控制，同时操作时安全卫生。移动式浇注占地大，厂房多，而且不利于集中控制，卫生不容易清洁，生产中存在安全隐患。本工艺还可采用定点浇注，移动式排模。不但可以节省厂房面积，便于集中控制，同时操作时安全卫生。而且解决了固定式浇注后浇先硬，不能切割的弊病。

　　2.机械切割

　　采用具有国内先进水平的翻转切割机，该机能对坯体进行六面切割,切割的外观尺寸准确美观，达超国家标准。

　　3.全自动集中控制

　　该工艺从配料到浇注均为电子称控制，自动化程度高，生产工艺先进。

　　4.厂房大开间设计

　　采用大开间厂房宽敞明亮，便于管理，投资省。

　　5.切割前采用预养

　　切割前采用静停室进行热室养护，不仅加快坯体的硬化，减少坯体的静停时间，提高生产效率，而且坯体发育均匀，气孔结构好，制品的强度高，抗冻性好;同时便于冬季生产，不会因环境温差导致坯体中间硬，周边软。

　　6.蒸养前采用预养

　　蒸养前采用预养，在蒸养时可以采用快速升压，缩短蒸养时间，提高生产效率，同时生产的制品不爆裂，产品的成品率高。

　　7.抽真空工艺与排气法工艺并用

　　在蒸养过程中，抽真空与排气法是两种不同的工艺，各有利弊，本工艺在设计中均有考虑，供客户不同选择。

　　四：主要工艺参数

　　1.制品按600千克/立方米计

　　2.年产量15000立方米

　　3.设计配合比

　　水泥：生石灰：砂：石膏

　　8% ：19% ：70% ：3%

　　铝粉膏 450克/立方米 外加剂 400克/立方米

　　4.水料比 0.60

　　5.每模制品按4.0×1.2×0.6=2.88立方米计

　　6.搅拌周期 6-7分钟

　　7.浇注料浆温度 45-48℃

　　8.坯体静停 静停时间2.0-2.5小时，静停温度85-93℃

　　静停后坯体强度0.15-0.18Mpa

　　9.蒸压养护制度

　　进出釜0.5小时;排气(抽真空)0.5小时;升压1.5小时;恒 压7小时(1.4Mpa);降压1.5小时;合计11小时。

　　二、生产工艺

　　1、加气混凝土砌块原料储存和供料 原材料均由汽车运入厂内，粉煤灰(或砂、石粉)在原材料场集中，使用时用装运入料斗。袋装水泥或散装水泥在水泥库内储存。使用时用装运入料斗。化学品、铝粉等分别放在化学品库、铝粉库，使用时分别装运至生产车间。

　　2、加气混凝土砌块原材料处理 　粉煤灰(或砂、石粉)经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的粉煤灰(或砂、石粉)用粉煤灰泵分别送至料浆罐储存。

　　石灰经电磁振动给料机、胶带输送机送入颚式破碎机进行破碎，破碎后的石灰经斗式提升机送入石灰储仓，然后经螺旋输送机送入球磨机，磨细后的物料经螺旋输送机、斗式提升机送入粉料配料仓中。

　　化学品按一定比例经人工计量后，制成一定浓度的溶液，送入储罐内储存。

　　铝粉由铝粉库运至生产车间，用电葫芦提升到配料楼二楼倒入搅拌机中定量加水，搅拌成铝粉悬浮液

　　3、加气块配料、搅拌、浇注 　石灰、水泥由粉料配料仓下的螺旋输送机依次送到自动计量秤累积计量，秤下有螺旋输送机可将物料均匀加入浇注搅拌机内。

　　粉煤灰(或砂、石粉)和废浆放入计量缸计量，在各种物料计量后模具已就位的情况下，即可进行料浆搅拌，料浆在浇注前应达到工艺要求(约45℃)，如温度不够，可在料浆计量罐通蒸汽加热，在物料浇注前0.5～1分钟加入铝粉悬浮液。

　　4、加气块初养和切割 　浇注后模具用输送链推入初养室进行发气初凝，室温为50～70℃，初养时间为1.5-2小时(根据地理有利条件，可免去此工艺)，初养后用负压吊具将模框及坯体一同吊到预先放好釜底板的切割台上.脱去模框.切割机即对坯体进行横切、纵切、铣面包头，模框吊回到运模车上人工清理和除油，然后吊到模车上组模进行下一次浇注，切好后的坯体连同釜底板用天车吊到釜车上码放两层，层间有四个支撑，若干个釜车编为一组。

　　切割时产生的坯体边角废料，经螺旋输送机送到切割机旁的废浆搅袢机中，加水制成废料浆，待配料时使用。

　　5、加气块蒸压及成品 　坯体在釜前停车线上编组完成后，打开要出釜的蒸压釜釜门，先用卷扬机拉出釜内的成品釜车，然后再将准备蒸压的釜车用卷扬机拉入蒸压釜进行养护。釜车上的制成品用桥式起重机吊到成品库，然后用叉式装卸车运到成品堆场，空釜车及釜底板吊回至回车线上，清理后用卷扬机拉回码架处进行下一次循环.

　　三、主要生产设备

　　1 原料预处理设备⑴破碎机：加气混凝土的块状物料，如生石灰、石膏等，必须进行破碎才能进入下道工序。⑵粉磨机：加气混凝土的物料必须经粉磨后才能更好进行反应。粉磨主要使用球磨机。球磨机有干磨、湿磨两种，可根据需要选择。

　　2 原料计量设备原料计量一般采用微机控制全自动计量系统。

　　3 物料搅拌浇注设备物料搅拌浇注设备主要是搅拌机，它既是搅拌设备，也是料浆浇注设备。

　　4 切割机加气混凝土在浇注发气后，形成坯体。由于坯体体积很大，要达到所要求的产品尺寸，就必须进行切割加工。

　　5 蒸压釜是硅酸盐制品进行水化反应，获得物理力学性能的设备。其操作使用在加气混凝土生产中，是关系安全生产及能源利用的重要内容。

　　6 锅炉主要为蒸压釜和预养窑等用热设施提供热能。

　　7 辅助设备

　　⑴模框、底板、模具车 这些设备配合组成浇注模具，是加气混凝土的主要成型设备。⑵蒸养车、摆渡车、吊具 这些辅助设备是蒸压养护系统所必须配备的。

　　年产20万立方加气混凝土生产线主要有:原料处理设备，配料浇注设备，切割蒸养设备，编组养护设备，除尘设备等相关设备组成。我公司为客户设计的加气混凝 土生产线采用定点浇注及热室初凝工艺，模车在预养室内匀速运动，使坯体硬化达到切割强度。切割机采用德国威汉新型空翻切割机，能够高效的完成横切、纵切及 去底皮等工序，确保坯体的质量。

　　该加气混凝土块生产线具有自动化程度高，操作简单方便，产量大等特点，尤其是去底皮翻转台的应用，解决了传统工艺中底皮粘连影响成品质量和合格率低的问题。

年产20万立方加气混凝土生产线配置一览表：